【町工場IoT事例】生産性1.5倍！「ウチには無理」と諦めていた職人たちが、”たった一つの見える化”で変わったリアルな話

油の匂いが染み付いた工場。床に響き渡る規則的な機械音。そして、その音のわずかな変化を聞き分け、長年の経験だけを頼りに機械を操るベテラン職人…。日本のものづくりを支えてきた、誇るべき町工場の姿です。しかし、その「匠の技」が、時として会社の成長を阻む壁になってしまうことがあるのをご存知でしょうか。

「IoTで生産性を上げよう」「DXで働き方を変えよう」世の中ではそんな言葉が飛び交っていますが、「ウチは昔ながらのやり方が一番だ」「そんな小難しいことをやる金も人もいない」と感じている経営者の方は、決して少なくないはずです。経済産業省の「ものづくり白書」でも、多くの中小製造業がDXの必要性を認識しつつも、人材やコストの課題から導入に踏み切れていない実態が報告されています。

しかし、もし「たった数万円の投資」から始めて、生産性を1.5倍に引き上げ、ベテラン職人たちが自ら若手にデータを基に指導を始めるようになった、ごく普通の町工場の話があるとしたら、少しだけ耳を傾けてみたくありませんか？

この記事では、「ウチには絶対に無理だ」と誰もが諦めていた、従業員20名の小さな町工場が、IoT導入によって劇的に生まれ変わったリアルな物語を徹底解説します。これは、最新鋭のロボットを導入するような派手な話ではありません。古い機械にたった一つのセンサーを取り付ける、という地道な一歩から始まった、あなたの工場でも明日から真似できる、地に足のついたDXのストーリーです。

IoT導入前夜。そこは「匠の技」という名のブラックボックスだった

その会社、有限会社D製作所（仮名）は、親子二代で金属加工業を営む、典型的な日本の町工場でした。彼らの強みは、社長でもある父が持つ、道内でも随一と言われるほどの精密な加工技術。しかし、その強みが、同時に深刻な課題を生み出していました。

1. すべての情報は「親方の頭の中」
D製作所の生産計画、機械のセッティング、品質管理の基準といった、工場の運営に関わる重要なノウハウのほとんどは、社長の頭の中にしか存在しませんでした。まさに「匠の技」ですが、これは裏を返せば、社長が倒れたら工場が止まってしまうという、極めて脆弱な状態を意味します。後継者である息子も、その技術を「見て盗め」と言われるものの、感覚的な指導が多く、なかなか習得できずにいました。

2. 止まっているのか動いているのか、誰も知らない機械
工場には、導入から30年以上経つ年季の入った旋盤機がありました。この機械を完璧に扱えるのは社長だけ。しかし、その機械が1日のうち、実際にどれくらいの時間「モノを作っている」のか、正確に把握している人は誰もいませんでした。「なんだか最近、よく止まっている気がするな」と誰もが感じてはいるものの、それが勘なのか事実なのか、確かめる術がなかったのです。

3. 原因不明の不良品と、勘に頼る対策
時折、原因不明の不良品がまとまって発生することがありました。そのたびに社長は「今日の湿度が少し高いからかな」「材料のロットが変わったせいだろう」と、長年の経験から原因を推測し、対策を講じます。しかし、それが本当に正しい原因なのかは誰にも分からず、またしばらくすると同じような不良品が発生する、ということを繰り返していました。これでは、根本的な品質改善には繋がりません。

「匠の技」は素晴らしい財産ですが、それが個人の感覚や経験といった「暗黙知」のままである限り、組織の力にはなりません。D製作所は、まさにこの「属人化」という大きな壁にぶつかっていたのです。

「IoTなんて金持ちの道楽だ」現場の猛反発と、息子の覚悟

そんな状況に強い危機感を覚えていたのが、後継者である息子さんでした。彼は、このままでは会社の未来はないと考え、藁にもすがる思いで「IoT」について調べ始めます。しかし、その挑戦は、最初から大きな壁にぶつかりました。

最大の壁は、誰よりも尊敬する父、社長その人でした。 「IoT？そんなカタカナのよく分からんもんに、金をかける余裕はウチにはない」 「機械のことは、長年付き合ってきた俺が一番よく分かっている。機械に俺たちの仕事が分かるか」

他のベテラン職人たちも同様でした。「俺たちの仕事を疑うのか」「そんなことより、目の前の仕事を片付けるのが先だ」。長年守ってきた自分たちのやり方やプライドを否定されたように感じたのです。

息子さん自身も、本当に効果があるのか半信半半疑でした。しかし、彼は諦めませんでした。彼は、父や職人たちを説得するために、一つの覚悟を決めたのです。それは、「完璧を目指さない。まずは、たった一つ、誰の目にも明らかな『事実』を見せること」でした。

彼は、専門家向けの難しいIoTシステムではなく、たった数万円で購入できる「後付けのセンサー」に目をつけました。そして、父にこう直談判します。 「いきなり工場を全部変えようって話じゃない。ただ、あの古い旋盤機が、一日何時間動いているのか、みんなで見てみないか？もし、思ったより止まっている時間が長いなら、その原因を一緒に考えたいんだ」

大金を投じる話ではなく、まずは「事実を知る」というシンプルな提案。そして、会社の未来を本気で憂う息子の真剣な眼差しに、頑固だった社長の心も、少しずつ動き始めたのです。

たった3万円から始めた！町工場を変えた「スモールIoT」3つのステップ

こうして、D製作所のささやかな、しかし偉大な挑戦が始まりました。彼らが実践したことは、驚くほどシンプルです。それは、たった3つのステップで進められました。

ステップ1：【見える化】古い機械に「光センサー」を取り付ける
息子さんが最初に取り組んだのは、例の古い旋盤機に、たった一つの「光センサー」を取り付けることでした。機械が動いている時にだけ点灯する「稼働ランプ」に、3万円ほどで購入した光センサーを貼り付けたのです。センサーは、ランプが光っているか（稼働中）、消えているか（停止中）を検知するだけのシンプルな仕組みです。大掛かりな工事は一切不要。まるで、家にスマートリモコンを設置するような手軽さでした。

ステップ2：【データ共有】スマホで「いつでもどこでも」稼働状況を確認
次に、センサーが検知した稼働データを、インターネット経由でクラウドに送り、グラフ化するサービスを契約しました。これも月額数千円で利用できるものです。これにより、社長や息子さん、そして職人たちが、自分のスマートフォンや事務所のパソコンから、「リアルタイムで、あの旋盤機が動いているか、止まっているか」を確認できるようになったのです。

最初は遠巻きに見ていた職人たちも、休憩中にスマホを覗き込み、「お、今、動いてるな」「あれ、さっきからずっと止まってるぞ。どうしたんだ？」と、自然と機械の稼働状況を話題にするようになりました。これまで社長の頭の中にしかなかった情報が、初めて全員の「共通言語」になった瞬間でした。

ステップ3：【分析と改善】データから「本当のムダ」を見つけ出す
稼働データが1週間、1ヶ月と蓄積されていくと、衝撃的な事実が明らかになりました。D製作所の誰もが「一日中、ほぼフル稼働している」と思っていたあの旋盤機が、実は、1日のうち実際に加工を行っていたのは、わずか4時間程度だったのです。残りの時間は、材料の交換や刃物の調整といった「段取り替え」や、原因不明の「チョコ停（短時間の停止）」で止まっていました。

この誰もが否定できない「事実」を前に、職人たちの意識は変わりました。「俺たちがサボっていると思われたくない」。彼らは自ら、停止時間のグラフを分析し始めました。「午前10時と午後3時に必ず長い停止時間があるのは、材料の運搬に手間取っているからだ」「このチョコ停は、切り屑がセンサーに詰まるのが原因じゃないか」。

これまで「なんとなく」でしか分からなかった問題点が、データによって次々と暴かれていきます。そして、職人たち自身が「段取り替えの手順を標準化しよう」「切り屑が詰まらないようにカバーを付けよう」と、具体的な改善案を出し合うようになったのです。

生産性1.5倍だけじゃない。IoTがもたらした「組織」の劇的変化

この小さな改善活動を積み重ねた結果、D製作所の旋盤機の稼働率は、わずか半年で40%から60%へと向上。これは、生産性が1.5倍になったことを意味します。不良品の発生率も、停止原因の特定が進んだことで、80%も減少しました。

しかし、D製作所がIoTで得たものは、こうした数字の成果だけではありませんでした。むしろ、会社組織に起きた「質的な変化」の方が、より大きな財産となったのです。

1. 「勘と経験」と「データ」の融合による技術継承
これまで感覚的にしか若手を指導できなかった社長やベテラン職人たちが、稼働データや品質データという「客観的な事実」を基に、「このタイミングで刃物を変えると、品質が安定するんだ」「この加工条件だと、機械の停止時間が長くなる傾向がある」といった、具体的でロジカルな指導ができるようになりました。これにより、若手の技術習得スピードは格段に上がり、技術継承への道筋が見え始めたのです。

2. 従業員の「やらされ感」から「主体性」への変化
自分たちの手で問題を発見し、改善したことで、職人たちに「自分たちの力で工場を良くできる」という自信と誇りが芽生えました。これまでトップダウンで指示を待つだけだった彼らが、自ら「こっちの機械にもセンサーをつけてみよう」「このデータを分析してみたい」と、主体的に改善活動に取り組むようになったのです。

IoTは、単なる生産性向上のツールではありませんでした。それは、職人一人ひとりの意識を変え、組織の壁を取り払い、会社全体を一つのチームへと変貌させるための「触媒」だったのです。

これからIoTを始める町工場へ。失敗しないための「最初の一歩」

D製作所の物語は、IoT導入で成功するための、非常に重要なヒントを私たちに教えてくれます。最後に、これからIoTという新しい一歩を踏み出す、あなたの会社のために、失敗しないためのポイントをまとめます。

1. 完璧な「スマート工場」をいきなり目指さない IoTというと、工場内のすべての機械がネットワークで繋がり、AIが自動で判断する…といった未来的な工場を想像しがちですが、最初からそこを目指す必要は全くありません。D製作所のように、まずは一番の課題となっている工程や機械を一つだけ選び、「その稼働状況を知る」という、ごくごく小さな目的から始めましょう。スモールスタートこそ、成功への一番の近道です。

2. 使える「補助金」は、遠慮なく活用する 国や自治体は、中小企業のDXを後押しするために、様々な補助金制度を用意しています。「ものづくり補助金」や「IT導入補助金」などがその代表例です。これらの制度をうまく活用すれば、自己負担を大幅に抑えてIoT導入にチャレンジできます。まずは地域の商工会議所やよろず支援拠点などに、「IoTを始めたいんだけど、使える補助金はない？」と気軽に相談してみてください。きっと親身にアドバイスをくれるはずです。

日本のものづくりは、これからますます厳しい時代を迎えます。しかし、D製作所のように、これまで培ってきた「匠の技」に、IoTという新しい「武器」を掛け合わせることができれば、町工場はまだまだ強くなれる。あなたの工場に眠っている無限の可能性を、信じてみませんか。